+7 (800) 505-08-46
Заказ по телефону с 9:00 до 22:00 будни
10:00 до 18:00 Сб; ВС - выходной
Заказ через сайт - 24 часа, без выходных
Доставляем по России и Беларуссии
15 Октября 2017
Не боимся мы да же самой суровой зимы с новой коллекцией зимней детской обуви от компании Tapiboo
4 Мая 2018
Репортаж написан блогером Русланом Юнисом, фотографии автора:
Сначала немного цифр и фактов о компании Тапибу, цеха которой мне показали. Бренд Tapiboo существует всего 3 года, но уже обрел множество постоянных покупателей. Под этим брендом с 2015 года выпускается более 2000 моделей летней и зимней детской обуви: ботинки, сапоги, кеды, туфли, сандалии. Модельный ряд представлен размерами от 26 до 35 (с 2018 года размерный ряд увеличится с 18 до 35). Производство находится в Санкт-Петербурге, на улице Курчатова. Всего на производстве трудится около 300 человек. Завод выпускает более 100 тысяч пар детской обуви в год, а в ближайшие два года планируется увеличить объем производства до 500 тысяч пар в год. В производстве используется более 400 видов материалов (натуральные кожа, мех, замша, нубук, шерсть). Обувь делается с анатомическими стельками, поддерживающими правильное положение стопы ребенка.
Итак, начинается обувь с дизайна. Дизайнер рисует эскиз, который дорабатывается и согласовывается. Выглядит эскиз примерно так:
После внесения правок и утверждения, эскиз отдается в модельно-технологический отдел. Там сотрудники отдела переводят эскиз в 3D-модель, которая “делит” обувь на составные детали - раскрой.
Далее раскрой передается в “печать”. Для этого есть огромный аппарат - раскройный комплекс Atom (Италия), который нарезает материалы нужных размеров и форм. Этот аппарат применяется не для массового производства, а для единичных экземпляров обуви, например, для тестовых образцов. Тестируют новые модели обычно дети сотрудников компании. Таким образом собираются замечания по удобству, практичности, прочности новых моделей, чтобы внести изменения в раскрой.
Также для каждой модели обуви изготавливается колодка. Колодка нужна для придания и сохранения заготовкам нужной формы на последних этапах производства, когда приклеивают подошву.
Тестовых образцов новой обуви изготавливается сразу несколько штук разных размеров. Во время тестовой носки технологи собирают информацию о том, насколько обувь комфортная и прочная. Все замечания собираются, чтобы внести изменения в макет или крой.
Если модель и раскрой утверждены - начинается массовое производство этой обуви. В этом случае раскрой деталей делается не на раскройном автомате (это слишком медленно), а с помощью резаков и прессов. Под каждую деталь каждой модели обуви (кроме подошвы) изготавливается резак (его еще называют штампом) - это острозаточенная фигурная металлическая форма с насечками и пробойниками. Примерно так они выглядят:
Детали после раскройки поступают в самый большой цех - швейный. Здесь установлено более 100 швейных машинок разного уровня и назначения. Каждый сотрудник занят чем-то одним, выполняя максимум 4 похожие функции (примерно как конвейер, но без самой конвейерной линии).
После этого подготовленные и размеченные детали передаются швеям, которые сшивают детали в заготовки, то есть делают сборку верхней части обуви:
К заготовкам пришивается подкладка из кожи, меха или байки:
Далее сшитые заготовки обуви переходят в руки сотрудников, которые собирают будущую обувь по парам, попутно проверяя качество швов. Контроль качества на производстве постоянный и производится на всех этапах сотрудниками всех отделов. Другими словами, заготовка с каким-нибудь браком просто не пойдет в дальнейшую работу. После сборки и проверки, заготовки кладутся в коробки и отправляются в другой цех - затяжной, где будущая обувь обретает подошву и стельки.
А потом стелька обтягивается кожей или другим материалом. Готовая стелька:
На специальных аппаратах формуются пятки обуви. Берутся пропитанные клеем задники, вставляются в заднюю часть заготовки и продеваются в металлические колодки аппарата:
Для окончательной сборки обуви собирают комплект: колодки, стельки, подошвы и заготовки из швейного участка. На листе бумаги опись частей обуви, название модели, фасон колодки, количество пар, размеры, расцветка и прочие данные. Этот лист сопровождает обувь от самого начала до конца производства, то есть от раскроя до склада готовой продукции.
После этого нужно прикрепить заготовки к затяжным стелькам. Сандалии спереди затягивают вручную, а обувь с закрытым носом - специальные станки итальянского производства. Вот один из них:
Другой станок затягивает и приклеивает остальную часть заготовки к стельке:
Далее подошва вручную приклеивается к заготовке и устанавливается на пресс:
Оператор нажимает кнопку, пресс закрывается на время до 15 секунд, создавая усилие для прочного склеивания.
Кстати, я думал, что подошва у качественной обуви всегда пришивается. А показателем качества сборки обуви для меня была строчка вдоль верхней кромки подошвы. В некоторых моделях обуви Тапибу эта строчка есть, но она декоративная. Подошва к обуви приклеивается специальным полимерным клеем. Он настолько прочный, что требуется усилие 400 килограмм на кв. сантиметр, чтобы отклеить подошву.
и, теперь можно сказать носите с удовольствием:
30 Июля 2017
С ЛЮБОВЬЮ, TAPIBOO
⠀
Хотите узнать, какой формулы мы придерживаемся, когда изготавливаем детскую обувь Tapiboo? Секрет прост: утончённая элегантность и индивидуальный стиль, умноженные на внимание и заботу к нашим маленьким клиентам. 
⠀
